작동 원리금속 컷팅 생산 라인주로 다음 단계를 포함합니다:
1. 원료 준비:
코일 로딩: 금속 코일(예: 강철 코일, 알루미늄 코일 등)은 코일 로딩 기계를 통해 생산 라인으로 운반됩니다. 코일 로딩 기계에는 일반적으로 코일의 원활한 전개를 위해 코일 홀더와 전개 장치가 장착됩니다.
2. 디코일러 :
디코일러는 코일을 풀어서 다음 처리 단계로 이동시킵니다. 언코일러에는 일반적으로 웹이 풀릴 때 재료가 느슨해지거나 늘어나는 것을 방지하기 위해 적절한 장력이 유지되도록 하는 장력 제어 시스템이 장착되어 있습니다.
3. 레벨링:
레벨링 기계 : 레벨링 기계는 재료를 컬링하는 과정에서 발생하는 내부 응력과 잔물결을 제거하고 재료를 평평하게 만들기 위해 펼쳐진 코일에 레벨링 처리를 수행합니다.
고정 발 측정:
4. 길이 측정 시스템: 길이 측정 시스템은 절단할 길이를 결정하기 위해 레벨링된 판금을 정밀하게 측정합니다. 길이 측정 시스템은 일반적으로 높은 정확도를 보장하기 위해 레이저 또는 광전 센서를 사용하여 측정합니다.
1. 길이 절단 기계: 길이 절단 기계는 길이 측정 시스템에서 제공한 데이터에 따라 금속판을 길이에 맞게 절단합니다. 가위는 기계식 또는 유압식일 수 있으며 높은 정확도와 속도가 특징입니다.
2. 운반 및 적재:
이송 시스템: 절단된 금속 시트는 컨베이어 벨트 또는 롤러 컨베이어를 통해 다음 공정으로 이송됩니다.
스태킹 시스템: 스태킹 시스템은 절단된 금속판을 후속 포장 및 운송을 위해 지정된 위치에 깔끔하게 쌓아줍니다.
3. 자동 제어 시스템:
PLC 제어 시스템: 전체 생산 라인은 일반적으로 PLC(Programmable Logic Controller) 제어 시스템에 의해 자동으로 제어됩니다. PLC(Programmable Logic Controller) 제어 시스템은 사전 설정된 생산 매개변수 및 실시간 모니터링 데이터에 따라 각 링크의 작업 상태를 자동으로 조정하여 안정성과 고효율을 보장합니다. 생산 과정의.
생산 원리금속 컷팅 생산 라인생산 효율성을 향상시키고 제품 품질과 안전성을 보장하는 동시에 고객의 사양과 요구 사항을 충족시키는 것입니다. 아래의 생산 원칙을 따르면 공장은 오래 지속되고 효과적인 생산 이점을 얻을 수 있습니다.
1. 정밀도 및 일관성: 절단된 각 금속 시트의 치수가 정확하고 일관성이 있는지 확인하십시오. 이를 위해서는 치수 오류를 방지하기 위해 고정밀 절단 장비와 정확한 측정 시스템이 필요합니다.
2. 효율적인 생산: 생산 공정을 최적화하여 가동 중지 시간과 재료 낭비를 줄입니다. 이는 자동화된 장비, 고급 제어 시스템 및 효율적인 일정 계획을 통해 달성할 수 있습니다.
3. 품질 관리: 원자재 검사, 생산 공정 모니터링 및 최종 제품 검사를 포함한 엄격한 품질 관리 조치를 구현합니다. 육안검사, 두께측정, 표면 평탄도 테스트 등 다양한 검사수단을 통해 품질관리가 가능합니다.
4. 안전한 생산: 작업자에 대한 안전 교육, 장비의 안전 보호 조치, 작업 환경의 안전 관리 등 생산 과정의 안전을 보장합니다. 안전한 생산은 사고를 예방하고 직원의 건강을 보호하는 중요한 보장입니다.
5. 장비 유지 관리: 장비가 양호한 작동 상태를 유지하고 장비 고장으로 인한 가동 중지 시간 및 생산 지연을 방지하기 위해 장비를 정기적으로 유지 관리 및 유지합니다. 유지보수 프로그램에는 정기적인 검사, 청소, 마모된 부품 교체가 포함되어야 합니다.
