또한 슬리팅 머신 장비에서 스트립을 절단하는 과정에서 불일치와 굽힘의 양쪽에 뚜렷한 버가 나타나기 때문에 발생할 수도 있습니다. 예를 들어, 와인딩 공정에서는 버(burr) 쪽이 있고 버(burr)가 큰 쪽이 판 두께가 클수록 판 두께가 더 크므로 볼륨 직경이 크고 확장된 가장자리를 형성하는 플레어 배럴을 생성합니다. 만곡부. 이런 경우에는 적당한 두께의 종이를 반대편에 삽입하거나 분할 가공을 해야 합니다.
또한 스트립 가장자리의 불균일함, 물결 모양의 존재로 인해 가장자리 두께가 변경되고 절단 가장자리가 확장되거나 슬리터 블레이드 측면 소결, 블레이드와 블레이드 사이의 부적절한 접촉으로 인해 발생할 수도 있습니다. 블레이드 측면 거칠기가 발생하고 스트립 가장자리가 물결 모양으로 생성됩니다. 구체적인 대책은 수평 간격을 늘려 측면 압력을 줄이는 것입니다. 절단할 재료에 적합한 칼날을 선택하세요.
또한, 슬리팅 공정 중에 강철 스트립이 수평으로 접히는 문제가 발생할 수 있습니다. 이러한 상황에서 첫 번째는 접는 표시 생성과 관련된 블레이드 때문일 수 있습니다. 예를 들어, 슬리터가 좁은 스트립 폭을 절단할 때 핑거 프레스가 두 개의 외부 가장자리 사이의 틈을 채우지 못하기 때문에 스트립이 두 개의 외부 블레이드에 걸립니다. 또한, 이는 생산 시 와인딩 릴 조에 의한 접힌 자국, 첫 번째 원이 닫혀 있지 않을 때 와인딩 머신의 강철 스트립으로 인해 발생할 수 있으며, 이 팽창 상태에서는 생산 시 계속 감기게 됩니다.
슬리팅 기계 장비의 작동 중에 슬리팅 제품이 명백한 칼 자국 위에 나타날 수도 있습니다. 이는 압력판과 플레이트 높이 불일치로 인해 압력판에 의해 칼자국이 생성될 가능성이 높습니다. 강철 스트립에 대한 푸시 압력이 너무 커서 생성됩니다. 또는 공구 압반이 위쪽 또는 아래쪽으로 튀어나와서 칼자국이 발생할 수도 있습니다.
