A 판금 슬리팅 머신금속스트립을 투입하여 언코일링, 슬리팅, 리와인딩 공정을 거쳐 최종적으로 필요한 폭의 좁은 스트립으로 절단한 후 다음 공정에 사용하기 위해 코일로 되감는 전문 금속 코일 가공 장비입니다. 판금 슬리팅 라인은 주석판, 아연도금, 규소강, 냉간압연강, 스테인리스강, 알루미늄 및 강철 코일을 가공하는 데 널리 사용됩니다. 변압기, 모터, 전자 부품, 가전제품 등의 산업에서 판금 슬리팅 머신은 효율적이고 정밀하며 저비용 생산을 달성하는 데 중요한 연결 고리입니다. 판금 슬리팅 라인의 작동 원리를 체계적으로 이해하면 보다 과학적인 장비 선택, 공정 최적화, 생산 라인 안정성 및 재료 활용도 향상이 가능합니다.
-풀림 및 공급 단계: 원료가판금 슬리팅 라인코일 형태로. 첫째, 디코일러는 장력을 늘리고 제어하여 코일이 고르게 풀리도록 하고 잔물결, 코일 건너뛰기 또는 권선 불량으로 인한 편심을 방지합니다. 공급 및 위치 지정 시스템은 풀린 스트립을 다음 공정에 공급합니다. 판금 슬리팅 머신의 공급 메커니즘은 일반적으로 장력 제어 기능을 갖추고 있어 재료가 다음 공정에 들어갈 때 안정적인 속도와 장력을 보장하고 장력 변동으로 인한 두께 및 폭 편차를 방지합니다.
-슬리팅 단계: 판금 슬리팅 라인의 가장 중요한 단계로, 출력물의 폭과 일관성을 결정하는 핵심입니다. 슬리터는 커터 세트의 일치 각도, 커터 경로 구조 및 슬리팅 폭 매개변수를 설정하여 스트립 재료의 큰 롤을 여러 개의 좁은 스트립으로 세로로 절단합니다. 좁은 스트립의 가장자리가 깨끗하고 버가 없는지 확인하고 폭 공차가 공정 요구 사항을 충족할 수 있도록 절단기는 전단 공정 중에 높은 경도, 우수한 내마모성 및 강한 절단력을 가져야 합니다. 판금 슬리팅 라인의 커터 배열은 일반적으로 여러 개의 좁은 스트립을 동시에 절단하는 효율적인 작업을 달성하도록 최적화됩니다. 절단 공정의 핵심은 반경방향 힘과 축방향 힘의 균형에도 있습니다. 판금 슬리팅 머신은 정밀한 서보 또는 서보 제어 시스템을 사용하여 무단 또는 세분화된 속도 조정을 달성하여 다양한 폭의 좁은 스트립이 동일한 재료 롤에서 일관된 전단 효과를 얻을 수 있도록 보장합니다.
-이송 및 장력 제어 단계: 슬리팅 후 좁은 스트립은 컨베이어를 통해 리코일러로 전달됩니다. 이 과정에서 좁은 스트립의 장력을 더욱 제어하여 되감기 중 주름, 늘어나는 변형 또는 가장자리 결함을 방지합니다. 좁은 스트립의 미끄러짐, 오프셋 또는 불균일한 응력을 방지하려면 정확한 공급과 균일한 장력 분포가 중요합니다. 판금 슬리팅 라인의 장력 제어 시스템은 폐쇄 루프 제어를 달성하기 위해 센서, 서보 드라이브 및 피드백 루프와 함께 작동하는 경우가 많습니다.
-되감기 단계: 리코일러는 슬릿 좁은 스트립을 롤로 되감는 역할을 합니다. 되감기 공정에서는 롤 직경과 폭의 일관성뿐 아니라 좁은 스트립의 안정성, 장력, 층간 평탄도도 고려해야 합니다. 높은 생산 조건에서 판금 슬리팅 머신의 되감기 시스템은 일반적으로 자동 잠금/풀림 방지 설계를 갖추고 있어 좁은 스트립이 감기 중에 느슨해지거나 미끄러지지 않도록 보장하여 다음 공정의 안정성과 후속 공정의 수율을 향상시킵니다.
-조작하기 쉽습니다:판금 슬리팅 머신절단 폭, 좁은 스트립 수, 작동 속도 등의 생산 매개변수를 제어판을 통해 설정하여 자동화할 수 있어 인건비를 크게 절감할 수 있습니다. 피딩 트롤리가 장착된 경우 대형 자재 롤을 디코일러에 자동으로 공급하여 판금 슬리팅 라인의 자동화 수준을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
-높은 슬리팅 품질: 공구 재료, 공구 형상, 장력 제어, 냉각 및 윤활 측면에서 판금 슬리팅 기계의 포괄적인 설계는 좁은 스트립의 깔끔하고 버가 없는 가장자리, 안정적인 폭 공차 및 높은 반복성을 보장합니다. 탁월한 슬리팅 품질은 변압기 및 모터와 같이 가장자리 품질 요구 사항이 엄격한 분야에서 판금 슬리팅 라인의 주요 경쟁 우위입니다.
-높은 재료 활용도: 판금 슬리팅 머신은 공구 배열, 절단 경로 및 모서리 처리를 최적화하여 모서리 손실을 최소화하고 재작업 및 2차 가공 비용을 줄입니다. 다양한 금속 재료의 경우 가장자리 버와 슬릿 품질이 후속 트리밍 공정에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 재료 활용 측면에서 판금 슬리팅 라인의 성능이 특히 중요합니다.
-높은 적응성: 최신 판금 슬리팅 기계는 다양한 재료(예: 주석판, 아연 도금, 규소강, 알루미늄 등)를 처리할 수 있으며 매개변수 조정을 통해 다양한 두께와 너비의 코일에 적응할 수 있습니다. 이러한 유연성 덕분에 판금 슬리팅 라인은 다양한 재료의 소규모 또는 대규모 생산을 수행할 수 있습니다.
-재질 특성 및 두께 범위 : 가공할 코일의 재질, 두께, 폭 범위가 1차적으로 고려됩니다. 다양한 재료의 경도, 인성, 내열성 및 표면 마감이 재료 선택에 직접적인 영향을 미칩니다.판금 슬리팅 라인블레이드 소재, 냉각 시스템 및 장력 제어 전략. 장비 비호환성으로 인한 빈번한 조정이나 업그레이드를 피하기 위해 판금 슬리팅 기계가 필요한 두께와 폭 범위를 포괄할 수 있는지 확인하십시오.
- 슬리팅 폭 정확성 및 안정성: 설정된 폭에서 판금 슬리팅 라인의 반복성과 공차 제어 기능을 평가해야 합니다. 고정밀 슬리팅 폭은 연신, 스탬핑, 용접 등 후속 공정에 큰 영향을 미칩니다.
-자동화 수준: 최신 판금 슬리팅 머신은 일반적으로 지능형 제어, 결함 자체 진단 및 원격 유지 관리 기능을 갖추고 있습니다. 제조업체의 기술 지원, 예비 부품 공급, 교육 서비스가 장기적인 운영 비용에 미치는 영향을 평가합니다.
-구조적 내구성 및 안전성: 판금 슬리팅 라인은 고강도 슬리팅 및 고속 작동을 포함하므로 롤러, 커터 및 전송 시스템의 내마모성, 진동 제어, 소음 수준 및 작동 안전 설계에 주의가 필요합니다.
