장비 정확도는 생산 공정에서 중요한 역할을합니다.길이 기계에 대한 판금 절단.
이 기사는 기계적 구조 정확도, 전기 제어 시스템 정확도, 공구 품질 및 유지 보수, 시트 재료 처리 및 포지셔닝, 프로세스 매개 변수 최적화를 포함하여 길이 라인까지의 판금 컷의 다양한 측면을 탐구하여 판금 절단의 비밀을 길이 기계 품질로 완전히 드러냅니다.
(1) 정당 컷의 기계 구조 정확도 길이 기계에 대한 정확도
a의 기계적 구조길이 라인에 대한 판금 절단기초이며 각 구성 요소의 제조 정확도는 전체 성능에 크게 영향을 미칩니다.
예를 들어, 가이드 레일의 직선이 가공 중에 크게 벗어난 경우, 시트 재료는 운송 중에 이동하여 부정확 한 절단 치수를 초래합니다.
또한 리드 나사의 피치 정확도는 마찬가지로 중요하며 재료 공급의 정확도를 직접 결정합니다. 피치 오류는 절단 길이의 편차를 유발하여 최종 제품의 품질에 영향을 줄 수 있습니다.
예를 들어, 고정밀 전자 부품에 필요한 얇은 구리 포일의 경우 가이드 레일 스트레이트 니스 및 리드 스크류 피치 정확도 요구 사항이 매우 높습니다. 약간의 편차는 자격이없는 구리 포일 치수를 초래하여 전자 부품의 성능에 영향을 줄 수 있습니다.
(2) 전기 제어 시스템 정당 금속 컷의 길이 기계의 정확도
판금 절단의 전기 제어 시스템은 장비의 작동 매개 변수를 조절합니다. 정확도는 공구 공급 속도 및 절단 위치에 직접적인 영향을 미칩니다.
자동차 부품 가공, 특히 고강도 강철 플레이트에서 정확한 서보 모터 제어는 매우 중요합니다. 구성 요소 차원 일관성을 보장하고 모든 전단 위치 오류가 매우 좁은 범위 내에 남아 있는지 확인하여 자동차 조립 표준을 충족시킵니다.
또한 제어 시스템의 응답 속도가 중요합니다. 빠르고 정확한 응답을 통해 지연으로 인한 품질 문제를 피하면서 길이의 기계 작동 조건에 대한 판금 컷을 적시에 조정할 수 있습니다.
(1) 판금 컷에 대한 공구 재료 선택 길이 기계까지
~ 안에길이 라인에 대한 판금 절단, 공구 재료 선택은 처리중인 플레이트의 특성을 기반으로해야합니다.
고속 강철 공구는 훌륭한 절단 성능과 저렴한 가격을 제공하기 때문에 일반적인 온화한 강판에 적합합니다. 그러나 스테인레스 스틸 및 합금강과 같은 거친 플레이트를 작동시키기 위해서는 탄화물 도구가 필요합니다.
그들의 큰 경도와 내마모성은 실제로 도구 수명을 길게하고 삭감 품질을 보장합니다.
항공 우주 부문에서 티타늄 합금 플레이트를 가공하려면 더욱 엄격한 공구 재료가 필요하므로 합금의 높은 강도와 인성을 견딜 수 있도록 특정 초고속 도구 재료를 사용해야합니다.
(2) 판금 컷을위한 공구 가장자리 준비 길이 기계까지
전단 표면의 품질은 공구의 날카 롭고 견고한 가장자리에 크게 영향을받습니다. 미세한 지상 절단 도구의 샤프와 부드러운 가장자리는 판금을 전단 할 때 버와 눈물을 최소화하는 데 도움이됩니다.
예를 들어 건축 장식을위한 알루미늄 판금 가공에서 고품질 절단 기기는 매끄럽고 전단 표면을 보장하므로 후속 연삭 및 제품 외관 및 생산 효율성을 향상시킬 필요성을 낮출 수 있습니다.
또한, 절단 공구 가장자리 형상은 판금력의 균일 한 분포를 보장하기 위해 판금 두께 및 재료에 따라 조정되어야하므로 판금 변형을 유발할 수있는 응력 농도를 방지해야합니다.
(3) 도구 유지 및 장기 기계로의 판금 컷의 공구 유지 및 교체
청소 및 오일링과 같은 정기적 인 도구 유지 및 관리는 녹슬과 마모 증가를 효과적으로 예방할 수 있습니다.
모니터링 도구 마모 및 심하게 마모 된 도구를 즉시 교체하는 것은 판금 절단의 길이 라인으로의 지속적이고 안정적인 작동을 보장하는 데 중요합니다. 일반적으로, 최첨단 마모가 특정 수준에 도달 할 때 공구 교체를 고려해야합니다 (예 : 공구 재료 및 처리중인 판금에 따라 0.2mm-0.5mm).
과도하게 마모 된 도구를 지속적으로 사용하면 판금 전단 품질을 크게 줄여서 치수 편차와 버를 증가시킬 수 있습니다.
(1) 공급 시스템 안정성 판금 컷의 길이 라인에 대한 안정성
안정적인 공급 시스템은 균일하고 정확한 시트를길이 기계에 대한 판금 절단.
공급 롤러의 표면 거칠기와 둥근은 매끄러운 시트 수송에 영향을 줄 수 있습니다. 공급 롤러가 거칠거나 둥글지 않으면 시트가 전단 치수 변화를 일으키는 경우 시트가 트랜스이트 중에 진동합니다.
또한, 공급 모터의 구동 토크 안정성이 중요합니다. 추진 토크의 변화는 불규칙한 공급 속도를 유발할 수 있습니다.
예를 들어, 일정한 전단 치수를 보장하고 조립 정밀도를 보존하기 위해 기기 하우징을 위해 아연 도금 강철 시트를 처리 할 때 매우 안정적인 공급 시스템이 필요합니다.
(2) Positioning Device 정확도는 판금 컷의 길이 라인에 대한 정확도
정확한 포지셔닝 장치는 전단하기 전에 시트가 올바르게 배치되도록합니다. 포지셔닝 장치의 정확도는 시트의 처리 정밀 요구 사항에 따라 조정되어야하며 일반적으로 ± 0.1mm ~ ± 0.5mm를 달성합니다.
일반적인 위치 지정 방법에는 기계적 위치 및 광전 전위 위치가 포함됩니다. 기계식 위치는 더 간단한 구조를 제공하지만 상대적으로 낮은 정확도를 제공하는 반면 광전 위치는 더 높은 정확도와 빠른 응답 속도를 제공합니다.
정밀 기기 구성 요소에 대한 시트를 처리 할 때 광전 위치 장치는 종종 정확한 시트 포지셔닝을 보장하고 제품 품질을 향상시키는 데 사용됩니다.
(1) 판금 컷에 대한 전단 속도 조정 길이 기계로의 전단 속도 조정
전단 속도는 시트의 두께와 재료에 따라 선택해야합니다. 출력 효율을 높이기 위해 얇은 시트의 전단 속도를 높일 수 있습니다.
그러나 두껍거나 더 거친 시트의 경우 너무 빠른 전단 속도는 시트를 구부리고 공구 마모를 높일 수 있습니다. 예를 들어, 전단 속도는 1mm의 두께로 일반 강철 시트를 처리하기 위해 분당 30-50 스트로크로 조정될 수 있습니다. 두께가 5mm 인 고강도 강철 시트의 경우 전단 속도를 분당 10-20 스트로크로 낮추어야합니다.
(2) 판금 컷에 대한 전단 갭 설정 길이 라인
전단 갭은 상단과 하부 절단 도구 사이의 거리를 나타냅니다. 크기는 전단 표면의 품질과 절단 도구의 수명에 크게 영향을 미칩니다.
너무 작아 간격은 공구 마모를 가속화하고 도구를 손상시킬 수 있지만, 너무 큰 간격은 전단 표면에 버와 눈물이 발생합니다.
일반적으로 전단 갭은 시트 두께의 5% -10%로 설정해야합니다 (특정 값은 시트 재료에 따라 다름).
알루미늄 합금 시트를 처리 할 때 부드러움으로 인해 더 작은 값을 사용할 수 있습니다. 그러나 강철 강철을 처리 할 때 더 큰 전단 간격이 필요합니다.
