장비의 정확성은 생산 과정에서 중요한 역할을 합니다.판금을 길이에 맞게 절단하는 기계.
이 기사에서는 기계 구조 정확도, 전기 제어 시스템 정확도, 도구 품질 및 유지 관리, 판재 취급 및 위치 지정, 공정 매개변수 최적화를 포함하여 길이에 맞게 절단된 판금의 다양한 측면을 조사하여 길이에 맞게 절단된 판금 기계 품질의 비밀을 완전히 공개합니다.
(1) 길이 기계에 맞게 절단된 판금의 기계적 구조 정확도
기계적인 구조는길이 선에 맞게 판금 절단이는 그 기초이며 각 구성 요소의 제조 정확도는 전체 성능에 큰 영향을 미칩니다.
예를 들어, 가공 중에 가이드 레일의 직진도가 크게 벗어나면 시트 재료가 운반 중에 이동하여 절단 치수가 부정확해집니다.
또한 리드 스크류의 피치 정확도도 똑같이 중요하며 재료 공급의 정확도를 직접적으로 결정합니다. 피치 오류는 절단 길이의 편차를 유발하여 최종 제품의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
예를 들어, 고정밀 전자 부품에 필요한 얇은 동박의 경우 가이드 레일 직진도 및 리드 스크류 피치 정확도 요구 사항이 매우 높습니다. 약간의 편차가 있으면 동박 치수가 부적격하게 되어 전자 부품의 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.
(2) 길이 기계로 절단되는 판금의 전기 제어 시스템 정확도
길이 라인에 맞게 절단된 판금의 전기 제어 시스템은 장비의 작동 매개변수를 조절합니다. 정확도는 공구 이송 속도와 절단 위치에 직접적인 영향을 미칩니다.
자동차 부품, 특히 고강도 강판 가공에서는 정확한 서보 모터 제어가 매우 중요합니다. 모든 전단 위치 오류가 매우 좁은 범위 내에 유지되도록 하여 부품 치수 일관성을 보장하고 자동차 조립 표준을 충족합니다.
더욱 중요한 것은 제어 시스템의 응답 속도입니다. 빠르고 정확한 응답을 통해 기계 작동 조건에 맞게 절단된 판금을 적시에 조정할 수 있어 지연으로 인한 품질 문제를 방지할 수 있습니다.
(1) 길이 기계로 절단되는 판금의 공구 재료 선택
~ 안에길이 선으로 자른 판금, 공구 재료 선택은 가공되는 플레이트의 특성을 기반으로 해야 합니다.
고속도강 공구는 뛰어난 절삭 성능과 저렴한 가격을 제공하므로 일반 연강판에 적합합니다. 그러나 스테인레스강이나 합금강과 같은 더 견고한 판을 가공하려면 초경 공구가 필요합니다.
뛰어난 경도와 내마모성은 공구 수명을 연장하고 절단 품질을 보장합니다.
항공우주 부문에서 티타늄 합금판을 가공하려면 훨씬 더 엄격한 공구 재료가 필요하며, 합금의 높은 강도와 인성을 견디려면 특정 초경질 공구 재료를 사용해야 합니다.
(2) 판금을 길이에 맞게 절단하기 위한 공구 가장자리 준비
전단된 표면의 품질은 도구의 날카롭고 견고한 모서리에 의해 많은 영향을 받습니다. 미세하게 연삭된 절단 도구의 날카롭고 부드러운 모서리는 판금을 전단할 때 버와 찢어짐을 최소화하는 데 도움이 됩니다.
예를 들어 건축 장식용 알루미늄 판금 가공에서 고품질 절단 장비는 부드럽고 균일한 전단 표면을 보장하므로 후속 연삭 필요성이 낮아지고 제품 외관과 생산 효율성이 향상됩니다.
또한 전단력의 균일한 분포를 보장하고 판금 변형을 일으킬 수 있는 응력 집중을 방지하려면 판금 두께와 재료에 따라 절삭 공구 모서리 형상을 조정해야 합니다.
(3) 길이 기계로 절단된 판금의 공구 유지 관리 및 교체
청소, 기름칠 등 정기적인 공구 유지 관리 및 관리를 통해 녹과 마모 증가를 효과적으로 방지할 수 있습니다.
공구 마모를 모니터링하고 심각하게 마모된 공구를 즉시 교체하는 것은 길이 방향으로 절단된 판금의 지속적이고 안정적인 작동을 보장하는 데 중요합니다. 일반적으로 절삭날 마모가 특정 수준(예: 가공되는 공구 재료 및 판금에 따라 0.2mm-0.5mm)에 도달하면 공구 교체를 고려해야 합니다.
과도하게 마모된 공구를 계속 사용하면 판금 전단 품질이 크게 저하되어 치수 편차가 발생하고 버가 증가할 수 있습니다.
(1) 길이 라인에 맞게 절단된 판금의 공급 시스템 안정성
균일하고 정확한 시트 공급을 위해서는 안정적인 공급 시스템이 필수적입니다.길이 기계에 맞게 절단된 판금.
피드 롤러의 표면 거칠기와 원형 정도는 원활한 시트 이송에 영향을 미칠 수 있습니다. 피드 롤러가 거칠거나 충분히 둥글지 않으면 운송 중에 시트가 진동하여 전단 치수 변화가 발생합니다.
또한, 피드 모터의 구동 토크 안정성이 중요합니다. 구동 토크의 변화로 인해 이송 속도가 불규칙해질 수 있습니다.
예를 들어, 기기 하우징용 아연 도금 강판을 가공할 때 일정한 전단 치수를 보장하고 조립 정밀도를 유지하려면 매우 안정적인 공급 시스템이 필요합니다.
(2) 길이 라인에 맞게 절단된 판금의 위치 결정 장치 정확도
정확한 위치 지정 장치는 절단 전에 시트가 올바르게 위치하도록 보장합니다. 위치 지정 장치의 정확도는 시트의 처리 정밀도 요구 사항에 따라 조정되어야 하며 일반적으로 ±0.1mm ~ ±0.5mm를 달성합니다.
일반적인 위치 지정 방법에는 기계적 위치 지정과 광전 위치 지정이 포함됩니다. 기계식 위치 지정은 구조가 더 간단하지만 정확도가 상대적으로 낮은 반면, 광전 위치 지정은 정확도가 높고 응답 속도가 빠릅니다.
정밀 기기 부품용 시트를 처리할 때 정확한 시트 위치 지정을 효과적으로 보장하고 제품 품질을 향상시키기 위해 광전 위치 지정 장치를 사용하는 경우가 많습니다.
(1) 길이 기계로 절단되는 판금의 전단 속도 조정
전단 속도는 시트의 두께와 재질에 따라 선택해야 합니다. 출력 효율을 높이기 위해 얇은 시트의 경우 전단 속도를 높일 수 있습니다.
그러나 더 두껍거나 더 단단한 시트의 경우 전단 속도가 너무 빠르면 시트가 구부러지고 도구 마모가 발생할 수 있습니다. 예를 들어 두께가 1mm인 일반 강판을 처리하는 경우 전단 속도를 분당 30~50스트로크로 조정할 수 있습니다. 두께 5mm의 고강도 강판의 경우 전단 속도를 분당 10~20스트로크로 낮추어야 합니다.
(2) 길이선에 맞게 절단된 판금의 전단 간격 설정
전단 간격은 상부 절삭 공구와 하부 절삭 공구 사이의 거리를 나타냅니다. 크기는 절단면의 품질과 절삭 공구의 수명에 큰 영향을 미칩니다.
간격이 너무 작으면 공구 마모가 가속화되고 공구가 손상될 수도 있으며, 간격이 너무 크면 절단된 표면에 버가 생기거나 찢어질 수 있습니다.
일반적으로 전단 간격은 시트 두께의 5%-10%로 설정되어야 합니다(구체적인 값은 시트 재료에 따라 다름).
알루미늄 합금 시트를 가공할 때는 부드러움으로 인해 더 작은 값을 사용할 수 있습니다. 그러나 더 단단한 강철을 가공할 때는 더 큰 전단 간격이 필요합니다.
